随着我国汽车产销量和保有量的日益攀升，大量的废旧汽车如何拆解、回收再利用，已成为人们关注的话题。日前在湖北襄樊举办的全国汽车零部件再制造推动工作座谈会上，有关专家、汽车制造企业负责人一致认为，在能源、资源日趋紧张，环保标准提高的情况下，使用制造成本及消费成本较低的再制造产品无疑具有现实意义。我国作为汽车生产和消费大国，汽车零部件再制造产业不仅市场潜力巨大，而且大有可为。
“绿色制造”推动节能节材
在业内专家看来，汽车零部件再制造是一个既节约资源又环保的产业。
有两个案例能充分说明这一点。德国大众公司自1947年以来，再制造了748万台发动机，共节约电能约5900万千瓦时，节材（钢、铝）共38.4万多吨，节省下来的钢铁可以建造49座埃菲尔铁塔，161座金门大桥。在国内，东风康明斯发动机公司规划到2010年再制造发动机约1万台，可节电1160万千瓦时，节材（钢材、铸件、铝）6500吨。
“汽车零部件再制造是一个典型的节能、节材产业，效果十分可观。”中国汽车工业协会名誉会长何光远说，“一般来讲，再制造产品与新品比较，能够节能60％、节材70％。对汽车行业来讲，节能减排途径很多，零部件的再制造无疑是一条重要途径。”
东风公司党委常委、东风汽车股份有限公司总经理朱福寿认为，欧美国家的实践证明，再制造是实现循环经济的重要途径，特别是对旧汽车零部件进行再制造和再使用，可以从源头减少资源消耗和环境污染，并从根本上改变人们的消费观念，它不仅能够提升传统产业的竞争力，还可以增强企业的可持续发展能力，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。
产业发展前景广阔
汽车零部件再制造有着广泛的市场前景。在美国，规模最大的再制造产业就是汽车领域的再制造，从事再制造的公司超过5万家，年销售总额365亿美元。日本本田、日产等汽车公司的汽车零部件回收利用率已达到95％以上。
“我国作为一个汽车生产和消费大国，零部件再制造不仅从技术成熟性、经济性还是从产业规模来看，都具有很好的发展基础和潜力。”何光远说。
据他介绍，2007年我国汽车产量达到888万辆，今年有望冲击1000万辆大关。到2010年汽车保有量可能攀高到6300万辆。按每辆1000元备件考虑，到2010年需求是630亿元。“其中如果5％采用再制造产品，也需37.5亿元再制造产品，而目前我国汽车再制造产品不足8亿元，市场空间很大。”
今年3月，我国正式确定了一汽、东风、江淮等14家整车（机）生产企业和汽车零部件再制造企业，开展汽车零部件再制造试点。开展再制造试点的汽车零部件产品范围暂定为发动机、变速箱、发电机、启动机、转向器五类产品。据朱福寿介绍，目前东风鸿泰已经掌握了汽车拆解、再制造的全部工艺流程，东风康明斯也启动了发动机零部件的再制造项目，现已具有年再制造3000台的能力。东风公司还计划用3年的时间投资2亿元，新建一个占地300亩汽车零部件再制造试点基地。试点基地建成后，预计每年可回收和处理废旧汽车5万辆，废旧材料10万吨，再制造10万套汽车零部件。
诸多信息表明，我国汽车零部件“绿色制造”已经踏上了征程。然而，根据中国汽车协会对14家试点企业上报的数据统计，如果要达到2010年国家规定的发展目标，靠14家目前的发展目标还远不适应形势发展的需要。
统计数据显示，到2010年，我国汽车零部件再制造产能为：再制造发动机约11万台，再制造变速器约6万台，再制造发电机、启动机100万台左右，合计产值也不足25亿元。“相比再制造发达国家，我们还有相当的差距。几年前美国汽车零部件再制造产值已经达到500亿美元，我们也才3亿多美元。”何光远说，“无论从市场需求，还是缩小与发达国家的差距，发展我国汽车零部件再制造产业大有可为。”
